螺钉旋具采用高频感应退火机进行热处理的工艺分析

日期:2018-11-21 / 浏览: 次 / 来源:郑州高氏

螺钉旋具采用高频感应退火机进行热处理的工艺分析

目前45钢螺钉旋具的淬火大多采用盐浴炉来加热(也有用小网带炉),其缺点是加热效率低,仅预热就达2h之久,劳动强度大。有的单位用高频感应退火机进行淬火,但由于工件需采用逐个手动加热,生产效率也不高。通过对高频感应加热机的改装调试,感应加热在螺钉旋具自动淬火线上成功应用。 

某厂对50kW高频感应退火机的感应器进行了改造,由原来圆形改成了扁形,这样螺钉旋具依靠传送带一排排地通过感应器进行加热,达到预定温度后再经感应器尾部的喷水装置来完成螺钉旋具头的淬火。威应器由圆形改成了扁形,减少了感应器内磁力线密度。螺钉旋具要顺利通过感应器,间隙不能太小。若为"一"字头,则间隙更应该大些,所以高频感应加热电源的负载很小,在调试过程中遇到很大的麻烦。首先,槽压太高,即使将淬火变压器中心抽头和一槽主振线圈输出抽头全部翻转,槽压也降不下来。屏流不大,栅流过高。考虑到螺钉旋具头淬火深度要求较深,可以加大反馈电容以降低栅流,使槽压也有所下降。加大了二槽电容,以提高屏流,抑制槽压和栅流。_最后将阳极电压调到6kV,阳极电流2A,栅流0.4A,槽路电压4kV。此时准备工作基本正常,但功率输出还不大,加热速度很慢,针对这些问题,在感应器上加了导磁体。利用导磁体的磁导特性和驱流作用,改变了高频电流环状效应的影响,使高频磁场集中在导磁体开口处,缩小了感应器与丁件加热表面的有效间隙,集中了磁力线,加热条件得到了改善,提高了加热效率。最终设备调到:阳极电压6kV,槽压3.SkV,屏流2.3A,栅流0.3A。设备输出稳定,加热效率很高。 

通过上述对螺钉旋具淬火工艺的改进,提高了生产效率,改善了劳动条件,降低了劳动强度,与原盐浴炉相比有以下几个特点: 

①盐浴炉功率为45kW,高频设备功率为40kW(使用功率)。 

② 产量(4-6in螺钉旋具):盐浴预热2h,淬火5000件/h; 高频感应加热机加热不需要预热,淬火4000件/h。 

③操作工人数:盐浴炉6人,高频感应加热电源3人。据分析,盐浴淬火劳动强度与高频感应淬火相比为5:1左右。受机械传送和操作工熟练程度影响,高频感应淬火的潜力还没有被充分挖掘。若提高传送工件速度,选用功率再高一点的高频设备,如10OkW,则生产效率还会成倍提高。 

本文简单介绍了螺钉旋具的高频热处理工艺,希望大家能够把今天学到的知识应用到工作中去,生产生符合要求的高质量的螺钉旋具。如果您想了解更多的工件的热处理工艺,您可以自己查找资料了解,也可以咨询小编。