采用高频退火设备对零件进行纵向感应加热，采用的是纵向加热而非圆周加热，它利用两根或多根沿零件轴线布置的有效导体产生沿零件表面纵向（轴线方向）流动的感应电流进行加热，当零件旋转起来后。使其整体淬火表面得到加热，待达到淬火温度后，再对其整体表面进行喷射淬火或浸液淬火。

纵向加热采用环线式感应器，而不采用周向加热时所用的聚焦式感应器。这种感应器对具有阶梯、凸缘、切槽、圆角等零件和细长零件，例如半轴、驱动轮轴等是理想的感应加热装置。它代替了扫描或连续加热淬火，也取代了采用聚焦式感应器的静止加热。

连续感应加热淬火法即通常所说的移动淬火法，它是通过被加热零件与感应器之间的相对移动完成的。它适用于等径轴类零件的高频连续淬火，其感应器一般设计成单匝或多匝的圆环式。用单匝喷水式感应器加热淬火时，零件的变形小，由于其输出功率小（特别是用于小直径轴类淬火的感应器），故而生产效率低。

多匝感应器虽能充分利用高频加热设备所提供的功率，但由于增大了零件在线圈的加热区面积和加热深度，且需要增加环形喷水器，不易保证感应器与喷水器的同心度，因此，零件产生较大的淬火变形。

采用高频退火设备对零件进行连续感应加热淬火工艺的优点：可用较小功率的高频加热设备处理比较长而大的工件，设备占地面积小，生产成本较低。长期以来，传统的连续淬火方式多采用圆环式连续淬火感应器，工件中沿圆角方向产生感应电流。这种工艺本身具有一个难以克服的缺点，即凡工件轴向尺寸变化的部位（如阶梯轴)，就出现不均匀的淬硬层，往往在阶梯处的淬硬层不连续，并且轴肩处很容易过热。这些因素往往限制了连续感应淬火的应用，有时为了强化阶梯处，不得不增加滚压或喷丸工序。

采用纵向旋转加热整体淬火法，既解决了上述问题，又扩大了连续感应加热淬火的应用范围，并取得了良好的应用效果。它的最大优点是适用于处理直径相差较大的变截面零件，例如驱动轮轴、阶梯轴、球头销等零件。它能保证零件各段表面温度均匀、硬化层连续，因此提高了零件的强度，特别是疲劳强度。对于半轴类零件，该方法还有大幅度提高生产效率和降低能耗的优点。