炉衬的烧烤和烧结随炉子所用耐火材料及中频感应退火炉的炉子容量等不同条件而有所区别，现以我公司中频感应退火炉使用镁铝尖晶石材料为例说明如下。

炉衬打结完后，即可进行烘炉和烧结，其目的在于充分排除炉衬中的水分，最后在高温下烧结成具有高温强度的密实的陶瓷表面。烘炉和烧结时，必须注意下列事项：

(1)烘炉前要对中频感应退火炉的冷却水系统、倾炉系统、控制回路以及仪表等进行详细的检查；

(2)烘炉时应加入一定数量的炉料，约为炉膛高度的70%，以保持温度升降的均匀性；

(3)烘炉要采取低功率，慢升温，在送电的同时要接通冷却水，烘炉初期升温速度为100℃/h，均匀上升，直至800~900℃，根据炉子大小的不同，升温速度各有不同；

(4)炉衬温度达到1000℃以上时，改用50%的功率供电，使坩埚模和炉料缓慢升温，缓慢熔化，以减轻冲刷作用；

(5)炉料尽量选用洁净无锈的返回料，以减少熔渣，其中大块料应装在坩埚壁四周，在炉底中心位置添加小块料；

(6)使钢水温度高于工作温度50℃左右，保持1~2h，使炉衬均匀烧结，第一炉的整个熔化时间为正常熔化时间的2~3 倍；

(7)第一炉钢水化得满一些，使炉口也得到了满意的烧结，整个坩埚由上到下，有一均匀密实的烧结层；

(8)中频感应退火炉在熔化第一炉后，坩埚的烧结层还很薄，应该连续熔化2~3炉后才能完成烧结过程，如果烧结温度太低，保持时间不够，炉衬冷却后会发生破裂；

(9)烘炉时必须按照烘炉制度进行，烘炉较好采用调压器分级送电，若无调压器时，也可采用间断送电的办法。

烘炉和烧结的要求是低温缓慢烧烤，高温满炉烧结；第一炉炉料应洁净无锈，含杂质少，并且较好是含碳量较低的炉料。

烧结好的炉衬，要求烧结层占炉衬总厚度的30%，烧结层最小厚度应为10~15mm，烧结层过薄，不能承受加料时的机械冲击和钢水的冲刷侵蚀；如烧结层太厚，则有可能裂穿。但应指出，过厚的烧结层只能在经过长期运行后才出现。过渡层约占30%-40%，作为起缓冲作用的松散层则占20%~30%。