凸轮轴的热处理包含表面淬火处理和化学热处理等等。其中表面淬火主要是通过高频感应加热机对其进行感应淬火，根据凸轮轴的技术要求可以分析判断出该工艺制定的准确性，由于淬火工艺的正确与否直接影响着凸轮轴的热处理质量，从某种意义上可以看到，合理设计的工艺参数能够准确的反映出凸轮轴热处理的质量状态，并确保其质量的合格性。但是在实际的操作中仍会出现或多或少的缺点，对此我们根据感应淬火的生产实践经验，总结出了一些缺点产生的原因和改进措施。

1、凸轮轴的尖部和边角出现淬硬层崩落的现象。这是由于凸轮的尖部温度太高，淬硬层太深，冷却的速度太快，回火的温度低，有效线圈的温度太高等等都有可能造成这种缺点。对此，要缩短高频感应加热机加热的时间，减少水压并提高冷却水的温度。要选择符合要求的原材料进行制作，及时的调整凸轮轴和感应器的距离，保证回火的温度符合要求。

2、凸轮轴的局部发生熔化现象，金相组织中有过多的残余奥实体。这是由于淬火时加热温度过高，凸轮轴没有进行旋转式淬火，或者感应器不牢固，和凸轮轴之间的距离太近。对此，我们要缩短凸轮轴淬火的时间或者降低它的功率，用夹具让凸轮轴旋转着淬火，增加感应器的内径长度或者减小感应线圈的高度。

3、在淬火时导致相邻已经淬过火的部位进行了回火处理。这是因为凸轮轴上淬火的部位相互之间的缝隙太小，或者感应线圈和淬火的部位没有在相互对应的位置。对此，可以在感应器上安装屏蔽性设备，在感应器的两边装上导磁体，及时调整感应器和凸轮轴淬火部位的位置，确保两者合适。

淬火后的凸轮轴出现硬度不均匀或硬度偏低的现象。这是由于毛坯铸态组织不合格或者硬度低，或者淬火时加热的温度太低。对此，在高频感应加热机对凸轮轴进行淬火之前，要检验并确保毛坯铸态的组织和硬度达标合格，在淬火时，要选择合适的加热时间。