旋转淬火是最常见的齿轮感应硬化方法，而且丰常适用于中小模数的齿轮。齿轮在加热过程中会旋转来确保能量分布均匀(加热阶段)和冷却均匀可以使用围绕着整个齿轮的单匝或多匝线圈感应器。

当使用环形线圈时，5个参数对获得要求的硬化层起重要作用:频率、功率密度、周期、线圈形状和冷却条件。加热时间、频率、功率不同可以获得 多种感应淬火层形式， 齿轮的三种硬度分布表示出不同齿顶淬火方式及各种硬化层深度的变化。齿的几何形状显著影响所产生热量的分布。与此同时，工业上积累了用于粗略估计齿轮淬火工艺参数的经验法则，如何时只需要齿顶硬化，高频感应加热设备和高功率密度应该对应短的加热时间等。

必须要记住的是，简单使用经验法则来确定最优组合工艺参数的方法可能会引起偏差。因为每个被感应淬火的齿轮在材料种类、原始组织、几何形状、功能等方面有他本身的特征。当采用高频感应加热设备时，电流透人深度相对较小，产生的涡流沿齿顶轮廓流动，结果在齿顶感应的功率增加(和齿根相比较)。另外，和齿根相比，齿顶蓄热的金属质量少。因此，和齿顶比较时齿根下面有很大的吸热体。由于这两个因素，在加热周期内齿顶会经历最快的升温，导致齿顶很容达到奥氏体化温度。 为了硬化齿根，我们使用较低的频率。足够低的频率和电流透人深度的增加作用在一起并且有可能导致涡流在齿顶甚至达到分度圆被抵消。这使得 感应电流更加容易通过一个更加短的通路，经过齿基圆或齿根圆，而不是随齿廓流动。结果是齿根区域比齿顶区域加热密度更大，并且随后在此区域淬火得到马氏体。高的功率密度产生浅的硬度层，而一个低的功率密度将会产生一个较深的硬度层并且伴随着宽的过渡区。